| ステップ | フェーズ | 実施内容・ポイント | 成果物・チェック項目 |
| STEP 1 | 初期相談・信頼構築 | 経営層との信頼関係構築と現状課題の把握。支援の必要性を理解してもらい、推進体制の入口を特定する。 | 企業の基本情報の確認、次段階への訪問日程の合意 |
| STEP 2 | 詳細診断・課題抽出 | 3回の現場訪問でムリ・ムダ・ムラを可視化。タイムスタディや現場ヒアリングを通じ、課題を4レベルに分類して優先順位を決める。 | 現状診断レポート、課題整理シート、経営数字のベースライン |
| STEP 3 | 改善計画書策定 | SMART目標（具体的・測定可能など）を設定。補助金加点対象となる生産性向上取組計画書をし、ROIを算出する。 | 生産性向上取組計画書、施策別詳細計画表 |
| STEP 4 | 改善実行・宿題サイクル | 5S活動・プロセス改革・DX・自動化を段階的に実行。サポーターが宿題を出し、現場が実行する反復サイクルで改善を定着させる。 | 改善実施記録、進捗ダッシュボード、ビフォーアフター写真 |
| STEP 5 | 効果測定・検証 | 労働投入量や利益率などの定量的な成果を測定。成功体験を共有し、未達成事項の原因分析と次期改善案の抽出を行う。 | 効果測定レポート、経営層・従業員向け発表資料 |
| STEP 6 | 定着・自走化体制構築 | 作業標準書の整備と改善提案制度の運用。支援終了後も企業が自力でPDCAを回し続けるための内部リーダー育成と体制を固める。 | 自走化チェックリスト、標準化マニュアル、次期改善計画 |
（詳細版）
| ステップ | 現場訪問 | 実施内容の詳細（アクション） | 現場への「宿題」と実行ポイント | 成果物・評価指標 |
| STEP 1: 初期相談 （信頼構築） | 第0回 | 経営層ヒアリング: 最大の悩み（人手不足・利益率等）を特定。 支援体制説明: 生産性向上センターとの連携による安心感の醸成。 | 現状の数字準備: 稼働率、不良率、利益率などの経営数字を整理してもらう。 | 支援への合意・スケジュール確定 |
| STEP 2: 詳細診断 （課題抽出） | 第1〜3回 | 現場実地調査: 全工程の歩行調査と1サイクルのタイムスタディ（3回平均計測）。 ボトルネック特定: 待機時間や移動の無駄を4レベル（5S〜AI）に分類。 | ムリ・ムダの棚卸し: 現場責任者に「社長に言いにくい現場の困りごと」を率直に書き出してもらう。 | 現状診断レポート・課題整理シート（優先順位付） |
| STEP 3: 計画策定 （目標設定） | 第 4～5回 | SMART目標の設定: 「3ヶ月で労働投入量を20%削減」等、具体的な数値を算出。 投資対効果(ROI)算出: 補助金活用を見据えた投資判断。 | 役割分担の決定: 5Sチーム、DXチームなど、各改善項目のリーダーを現場から選出する。 | 生産性向上取組計画書（補助金加点対象） |
| STEP 4: 改善実行 （実践サイクル） | 第5〜8回 | 段階的改善: 5S（基盤）→段取り短縮（プロセス）→タブレット入力（DX）と進める。 定例会議: 月次で改善推進委員会を開催。 | 改善案図の作成: 2週間以内に「工具の最適配置図」を作成・実行し、ビフォーアフター写真を撮影する。 | 改善実施記録・進捗ダッシュボード |
| STEP 5: 効果測定 （検証・共有） | 第9回 | 多角的な分析: 削減時間、不良率改善、営業利益率の向上をグラフで可視化。 成果発表会: 全従業員の前で社長が感謝を伝え、改善提案を表彰する。 | 未達成原因の分析: 達成できなかった施策（工程見直し等）の要因を特定し、次期のテーマにスライドさせる。 | 効果測定レポート・次期改善案リスト |
| STEP 6: 自走化構築 （継続体制） | 第10回 | 標準化の徹底: 改善後の手順を「作業標準書」として明文化。 自走メカニズム: 従業員提案制度を恒常化し、サポーター不在でも回る仕組みを作る。 | 月次パトロールの実施: 現場リーダーが自らチェックリストを用いて、5Sの維持状況を点数化し掲示する。 | 作業標準書・自走化チェックリスト |
実践ガイド＆チェックリスト
概要：なぜいま生産性向上なのか
自動車部品業界の課題
- 人手不足の深刻化：生産年齢人口が2020年の7,509万人から2043年に5,969万人へ激減
- 採用コスト上昇：人材獲得競争の激化（レッドオーシャン化）
- 納期・品質への圧力強化：OEMの厳しい納期・品質要求
- 利益率低下：単価圧力と労務費上昇による収益圧迫
本支援の目標
- 労働投入量の削減：同じ生産数でより少ない時間・人数で対応
- 付加価値の拡大：省力化で生まれた余力を新商品開発・営業強化に転換
- 組織の自走化：支援終了後も経営層・現場が継続的に改善できる体制構築
労働生産性向上の基本公式
労働生産性 = 付加価値額 ÷ 労働投入量
◆パターンA：分子を大きく
新規顧客獲得、単価アップ、新製品開発 → 付加価値額↑
◆パターンB：分母を小さく（本支援の中心）
5S、工程改善、デジタル化、自動化 → 労働投入量↓
◆実現の流れ：「二段階ロケット」
第1ステージ：省力化・効率化
↓
第2ステージ：付加価値拡大（営業・開発に人員・時間を投下）
STEP1：初期相談・信頼構築（初回訪問）
実施者：よろず支援拠点の相談員
実施期間：1回、1～2時間
目的
経営層と信頼関係を築き、本支援の必要性を理解してもらう
実施内容
| 項目 | 具体的な対話内容 | 情報の活用 |
|---|---|---|
| 経営課題の把握 | 「いま最大の課題は何か」「人手不足以外に困っていることは」 | 支援の入口を特定 |
| 事業規模の確認 | 従業員数、月間生産数、売上、主要顧客 | 50人規模の確認 |
| 経営数字の収集 | 稼働率、納期遵守率、不良率、利益率 | ベースライン確定 |
| 省力化への認識 | 「デジタル化やロボットに関心があるか」「予算はあるか」 | スタンス把握 |
| 支援体制の説明 | よろず支援拠点→生産性向上支援センターの二段構え | 安心感醸成 |
チェックリスト
- [ ] 経営層との初回面談が終了した
- [ ] 企業の基本情報（業務内容、人員構成、生産規模）を確認した
- [ ] 経営層が支援に前向きな姿勢を示している
- [ ] 次段階（詳細診断）への訪問日程を合意した
STEP2：詳細診断・課題抽出（第1回～3回訪問）
実施者：生産性向上支援サポーター
実施期間：3回の現場訪問、2～3週間かけて実施
目的
「ムリ・ムダ・ムラ」を可視化し、改善の優先順位を決定する
2-1. 経営層ヒアリング
| 確認項目 | 質問例 | 記録方法 |
|---|---|---|
| 生産体制 | 主要製品は何か、月間生産数は | 製品一覧表作成 |
| 工程数 | 最初から完成までいくつの工程か | プロセス図作成 |
| 人員配置 | 工程別の人員数、兼務状況は | 人員配置表作成 |
| 納期・品質 | 納期は「日単位か」「時間単位か」、不良率は | 経営数字リスト |
| 設備状況 | 古い設備、新しい設備の混在状況 | 設備リスト作成 |
2-2. 現場実地調査（3回訪問を想定）
第1回訪問：全工程の把握
① 生産ライン全体の歩行調査（30～60分）
└─ 各工程を順番に視察
└─ 写真撮影（工程の流れ、人員配置）
└─ 作業者への簡易聞き取り
② 1サイクルのタイムスタディ
└─ 標準的な製品1個の製造にかかる時間
└─ ストップウォッチで計測（3回平均）
└─ 例：段取り5分 → 加工15分 → 検査8分 → 梱包3分 = 計31分
③ ボトルネック・無駄の初期発見
└─ 作業者が「待機している」区間
└─ 移動や探索に時間を費やしている作業
└─ 設備の遊び時間
第2回訪問：詳細データ収集
① 1日の作業フロー記録
└─ 朝礼～昼休憩～終礼を含む1日の流れ
└─ 各工程の稼働時間 vs 待機時間
└─ 例：実際の加工時間12時間、待機時間3時間
② 問題発生のヒアリング
└─ 「最近、納期に間に合わなかったことは」
└─ 「品質でトラブルになったことは」
└─ 「残業が多い理由は」
└─ 原因を「ムリ・ムダ・ムラ」に分類
③ 現場責任者との深掘り面談
└─ 「改善したいが、できていないことは何か」
└─ 「社長に相談しづらいことはあるか」
└─ 率直な課題共有
第3回訪問：優先順位決定
① 抽出した課題を「4段階の課題レベル」に分類
【レベル1】基盤づくり（5S）
├─ 工具・部品が散乱している
├─ 作業場のレイアウトが非効率
└─ 効果：低投資で見た目改善、意識向上
【レベル2】プロセス改革
├─ 段取り替え時間が長い
├─ 工程間の待機時間が多い
└─ 効果：リードタイム短縮、生産性向上
【レベル3】DX（デジタル化）
├─ 生産実績が手書き記録のみ
├─ 検査項目が手作業で集計
└─ 効果：事務工数削減、データ活用可能に
【レベル4】AI・ロボット活用
├─ 自動化可能な工程の洗い出し
├─ 省力化補助金の活用検討
└─ 効果：大幅な省人化実現
② 「実現可能性×期待効果」マトリクスで優先順位決定
▲
│ C領域 B領域
│（長期目標） （優先実施）
│
効果│
│ D領域 A領域
│（慎重検討） （足固め）
│
└──────────────────→ 実現可能性
③ 小規模企業向け優先化の原則
├─ 最初は「投資ゼロ～低額」施策から
├─ 「3ヶ月以内に成果が見える」を重視
└─ 従業員負担を最小限に
2-3. 課題整理シート（記入例）
| 課題番号 | 発見内容 | 現状データ | 課題レベル | 優先度 | 改善手法案 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 段取り替え時間が長い | 30分/回 | レベル2 | 高 | 段取り手順書作成、治工具改善 |
| 2 | 工具が散乱している | 探索に5分/日 | レベル1 | 高 | 5S実施、工具ボックス導入 |
| 3 | 検査記録が手書き | 手書き→集計に2時間/日 | レベル3 | 中 | 検査記録システム導入 |
| 4 | 梱包工程が手作業 | 3人×1時間/日 | レベル4 | 低 | ロボット導入検討（要投資） |
成果物
- [ ] 現状診断レポート（写真、図表、課題一覧を含む）
- [ ] ムリ・ムダ・ムラ可視化資料（図解、フローチャート）
- [ ] 経営数字ベースライン（改善前の正確なデータ）
- [ ] 課題整理シート（優先順位付き）
STEP3：改善計画書策定（第4回～5回訪問）
実施者：サポーター＋経営層＋現場責任者
実施期間：1～2週間、2回訪問で実施
目的
「生産性向上取組計画書」を策定し、国の補助金加点対象に認定されるレベルの計画を完成させる
重要：補助金活用のメリット
令和8年夏以降、本計画書の策定は「省力化投資補助金」等の採択審査で加点措置が講じられます。
3-1. SMART目標の設定
現状値の確認（第2段階で収集したデータを活用）
■ 梱包工程の例
【現在の状態】
├─ 月間生産数：100個/月
├─ 月間労働時間：1,000時間/月
├─ 稼働率：70%（待機・準備時間が30%）
├─ 不良率：5.2%
├─ 納期遵守率：85%
└─ 営業利益率：8.5%
SMART目標の5要素で設定
| 要素 | 設定例 | チェック |
|---|---|---|
| Specific（具体的） | 「段取り替え時間を30分から15分に短縮」「検査工数を20%削減」 | 数値で測定可能か |
| Measurable（測定可能） | 「労働時間で月20時間削減」「生産数を月10個増加」 | 毎日・毎週記録できるか |
| Achievable（達成可能） | 「3ヶ月で20%削減」（現場への聞き取りに基づき） | 現場の納得度は |
| Relevant（関連性） | 「納期遵守率を85%から95%に」「不良率を5.2%から3%に」 | 経営課題と一致しているか |
| Time-bound（期限付き） | 「令和6年6月末までに達成」 | 具体的な完了日か |
目標設定の具体例
【改善目標：3ヶ月で労働投入量を20%削減】
◆ビフォー：月間生産100個 × 労働時間1,000時間/月
◆アフター：月間生産115個 × 労働時間850時間/月
効果：
├─ 労働時間削減：150時間/月（年間1,800時間）
├─ 時給相当額：150h × 1,200円 = 月18万円削減
└─ 年間削減額：約216万円
3-2. 改善施策の優先順位決定
「実現可能性 × 期待効果」マトリクスの活用
高│ C（長期目標） │ B（優先実施）
│ ・ロボット導入 │ ・工程見直し
│ ・AI活用 │ ・5S活動
効───────┼─────────────────────┼─────
果 中│ D（慎重検討） │ A（足固め）
│ ・新設備導入検討 │ ・レイアウト改善
│ │ ・手順書作成
│ │
低└─────────────────────┴───────
低 中 高
実現可能性
優先施策の例（50人規模の自動車部品企業向け）
| 優先度 | 施策 | 投資額 | 期待削減時間 | 期間 | 複雑度 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1位 | 5S活動（整理・整頓） | 0円 | 月3時間 | 1ヶ月 | 低 |
| 2位 | 段取り時間削減（手順書、治工具改善） | 5～10万円 | 月15時間 | 1.5ヶ月 | 中 |
| 3位 | 工程間バッファ最適化 | 0円 | 月10時間 | 1ヶ月 | 中 |
| 4位 | 検査基準の明確化・書面化 | 5万円 | 月20時間 | 1.5ヶ月 | 中 |
| 5位 | 生産・検査記録のデジタル化 | 20～30万円 | 月15時間 | 2ヶ月 | 高 |
| 6位 | 治工具の改善 | 10万円 | 月8時間 | 2ヶ月 | 中 |
3-3. 「生産性向上取組計画書」の作成
計画書に含める項目
【生産性向上取組計画書】
【1】企業情報
企業名：○○自動車部品製造㈱
従業員数：50人
主要製品：自動車シャーシ部品（鍛造→加工→検査→梱包）
【2】現況分析
生産体制：3直交代制、月間生産100個/月
労働投入量：1,000時間/月
主要課題：①段取り時間30分（目標15分）
②検査工数が多い（月40時間）
③工程間待機時間が発生
【3】改善目標（3ヶ月後）
┌─ 月間生産数：100個 → 115個（+15%）
├─ 労働時間：1,000h → 850h（-150h、-15%）
├─ 稼働率：70% → 85%
├─ 不良率：5.2% → 3.5%
└─ 納期遵守率：85% → 95%
【4】改善施策と実行スケジュール
1ヶ月目：①5S活動開始 ②段取り手順書作成
2ヶ月目：①手順書運用開始 ②検査基準書作成
3ヶ月目：①効果測定・検証 ②継続施策の検討
【5】実施体制
改善推進委員会：社長、工場長、生産課長、品質課長
5S推進チーム：生産課長（リーダー）＋現場作業者3名
検査改善チーム：品質課長（リーダー）＋検査員2名
【6】必要投資額と期待効果
総投資額：45万円
年間削減額（時給相当）：約216万円
ROI：480%（投資1年以内の回収）
【7】月別の進捗測定方法
毎月末に改善推進委員会で目標値vs実績値を確認
3-4. よろず支援拠点への報告と補助金相談
実施項目
- [ ] 計画書をよろず支援拠点経由で福岡県中小企業振興センターに提出
- [ ] 「省力化投資補助金」等の加点対象であることを確認
- [ ] 補助金の申請要件、期限、必要書類を整理
- [ ] 地域支援機関（商工会、金融機関等）との連携体制を構築
成果物
- [ ] 生産性向上取組計画書（正式版、署名済み）
- [ ] 施策別の詳細計画表（スケジュール、担当者、成功指標）
- [ ] 補助金申請関連資料（整備済み）
STEP4：改善実行・「宿題」サイクル（第6回～12回訪問）
実施者：サポーター＋企業の改善推進体制
実施期間：2～3ヶ月、6～8回の訪問
目的
「宿題」と「実行」の反復サイクルを通じて、現場の着実な改善を実現する
4-1. 改善施策の段階的実行
【レベル1】5S活動：基盤づくり（第1ヶ月目）
実施内容
■ 整理（Seiri）：不要なものの徹底排除
├─ 作業場の全工具・部品の分類
├─ 使用頻度が低い工具の別保管エリアへ移動
├─ 実施期間：1週間
└─ チェック：作業面積の確保、探索時間の短縮測定
■ 整頓（Seiton）：必要なものの最適配置
├─ よく使う工具は「手の届く位置」に配置
├─ ラベル・標識で「何がどこか」を明確化
├─ 作業動線に沿った配置の工夫
└─ チェック：探索時間が「5分 → 1分以下」に削減
■ 清掃（Seisou）：職場の美化
├─ 毎日始業前15分の清掃時間を設定
├─ 床、機械、作業台の清掃ルール化
└─ チェック：清掃実施率100%を目指す
■ 清潔（Seiketsu）：美しさの維持
├─ 週1回の深掃除時間を設定
├─ 清掃当番制度の導入
└─ チェック：清掃チェックリストの記入率
■ しつけ（Shitsuke）：ルール遵守の習慣化
├─ 毎朝礼で5S確認事項を共有
├─ 月1回の5Sパトロール（写真撮影）
├─ できていない箇所は即座に改善指示
└─ チェック：従業員の主体的取り組み度
サポーターの宿題（初回訪問後）
■ 第1回訪問での指示内容
1. 「2週間以内に、作業場全体の写真を撮って、どの工具をどこに
配置するか『改善案図』を作成すること」
2. 「作業者3人と一緒に、不要な工具の分別作業を実施すること」
3. 「実施前後の写真を3枚（全体、詳細）撮ること」
■ 第2回訪問での確認（2週間後）
└─ 改善案図の確認 → ポイント指摘 → さらに工夫する部分を宿題化
例：「この工具の位置はもう少し高い位置でもいいな」「ラベル
をもっと大きくしよう」
【レベル2】プロセス改革：工程短縮（第1～2ヶ月目）
実施内容
■ 段取り替え時間の短縮
├─ 現状：30分/回（1日2回で60分のロス）
├─ 目標：15分/回（年間48時間削減）
└─ 方法：
① 段取り手順書の作成（何を、どの順番で）
② 治工具・治具の事前準備
③ セットアップの標準化
■ 工程間バッファの最適化
├─ 現状：加工工程 → 検査待ち（1時間） → 梱包
├─ 改善：加工工程と検査工程の「同時進行」を検討
└─ 結果：待機時間を1時間 → 20分に削減
■ 動線改善
├─ 現状：加工エリア → 品質検査エリア（移動3分）
├─ 改善：検査エリアを加工エリア近くに移動
└─ 効果：移動時間3分削減、検査品質向上
サポーターの宿題（第3回訪問後）
■ 第3回訪問での指示内容
1. 「段取り替えの全手順を『目で見るマニュアル』として
作成すること」
└─ 例：□工具を片付ける → □治具をセット → □ネジを確認
（チェックボックス付き）
2. 「段取り時間を毎日記録し、削減の工夫を試すこと」
└─ 目標：週ごとに1分短縮を目指す
3. 「うまくいったやり方を他の作業者に教え、
全員で実施すること」
【レベル3】DX（デジタル化）：事務工数削減（第2ヶ月目～）
実施内容
■ 生産記録のデジタル化
├─ 現状：毎日の生産数を手書きで記録 → 月末に集計（2時間）
├─ 改善：タブレットで日々入力 → リアルタイムに集計可能
├─ ツール案：Googleスプレッドシート、簡易生産管理ツール
└─ 期待効果：月2時間削減、見える化で改善テーマが発見可能
■ 検査記録のデジタル化
├─ 現状：検査結果を手書き → 集計に30分/日
├─ 改善：タブレットで入力 → 自動グラフ化
└─ 期待効果：事務工数50%削減、不良率の傾向把握が容易に
■ チェックリスト・日報の電子化
├─ 朝礼での日報確認をスマートに
├─ リアルタイムに生産進捗を把握
└─ 問題発生時の即座の対応が可能に
サポーターの宿題（第5回訪問後）
■ 第5回訪問での指示内容
1. 「Googleスプレッドシートで簡易な生産管理表を
作成するので、翌日から毎日入力すること」
2. 「毎週金曜に、その週の生産数・不良率を経営層に
報告すること」
3. 「うまく使えない部分があれば次回訪問時に相談し、
改善案を一緒に考えること」
【レベル4】AI・ロボット活用：先進自動化（第3ヶ月目～）
実施内容
■ 自動化可能な工程の洗い出し
├─ 現在：梱包工程で3人が手作業
├─ 検討：ロボット導入の可能性
├─ ハードル：初期投資100万円以上
└─ 対策：省力化投資補助金（1/2～2/3補助）の活用
■ 省力化投資補助金の申請検討
├─ 申請条件：「生産性向上取組計画書」を策定済み
├─ 補助率：設備投資額の1/2～2/3
├─ 例：100万円のロボット投資 → 50～67万円の補助金
└─ 実質負担：33～50万円で実現可能
4-2. 「宿題」サイクルの運用（最重要）
サポーターの訪問フロー（6～8回を想定）
【第1回訪問】（初回チェック、施策説明）
目的：5S活動の開始方法を具体的に説明
宿題：「2週間以内に作業場の改善案図を作成」
所要時間：2時間
内容：
├─ 5Sの意味を説明
├─ 改善案図の「作り方」を教える
├─ 担当者を指名（例：生産課長）
└─ 改善推進委員会の初回会議を開催
↓ 2週間の実行期間
【第2回訪問】（進捗確認、次のステップ）
確認内容：
├─ 改善案図は完成したか？
├─ 実施前後の写真は撮れたか？
├─ 作業場の変化を感じたか？
褒める・励ます：「いい改善だ」「やる気が出てる」
宿題：「段取り替え時間を毎日記録する」
「手順書を作成する」
所要時間：2時間
↓ 2週間の実行期間
【第3回訪問】（工程改革の開始）
確認内容：
├─ 段取り時間の記録 → グラフ化（見える化）
├─ 手順書は完成したか？
└─ 他の作業者も実施しているか？
改善案の指摘：「この部分の手順はもう一度検討してみよう」
宿題：「手順書をさらに改善版にする」
「全員が同じやり方で段取りできるよう教育する」
所要時間：2時間
↓ 繰り返し
【第4～5回訪問】（DXの開始、進捗確認）
【第6～7回訪問】（月末の集計、効果の初期検証）
【第8回訪問】（3ヶ月後の効果測定へ）
4-3. 改善推進体制の構築
改善推進委員会の定期開催
【組織体制】
改善推進委員会（月1回、毎月第1金曜14時）
┣━ 社長（全体監督、予算判断）
┣━ 工場長（現場指揮、課題解決）
┣━ 生産課長（5S・プロセス改革リーダー）
┣━ 品質課長（検査改善リーダー）
┣━ 事務責任者（DX化リーダー）
└━ サポーター（ファシリテータ）
【月次会議の議題】
1. 先月の目標値 vs 実績値（グラフで可視化）
2. 各チームからの進捗報告（5分×3チーム）
3. 問題解決（困っていることを共有）
4. 来月の施策確認
5. 従業員提案の審査
現場チーム別の役割分担
| チーム | リーダー | 役割 | 主な活動 |
|---|---|---|---|
| 5S推進チーム | 生産課長 | 5S活動の実践化 | 毎週火曜の5S実行、月1回のパトロール |
| プロセス改革チーム | 生産課長 | 段取り・工程改善 | 手順書作成、改善試行、効果測定 |
| 品質改善チーム | 品質課長 | 検査工数削減 | 検査基準の明確化、基準書作成 |
| DX推進チーム | 事務責任者 | システム導入 | ツール選定、運用ルール決定、教育 |
従業員提案制度の立ち上げ
【目的】
現場で働く従業員が「改善案」を発案し、組織全体で
改善マインドを育てる
【ルール】
1. 毎月末に提案用紙（1枚で十分）を提出
2. 来月の改善推進委員会で審査
3. 実装可能な提案をすぐに試行
4. 効果が出た提案は全社展開
5. 提案者に「奨励金3,000円」「社内掲示板で表彰」
【実施例】
提案：「梱包用の段ボール箱の保管位置を変えたら、
取り出しやすくなった」
判定：「いいアイデア。他の梱包チームでも試そう」
結果：全体で月2時間削減 → 提案者に奨励金
4-4. 進捗管理と軌道修正
週単位のチェック機構
【毎週金曜：生産課長が進捗を記録】
├─ 今週の労働時間：□時間（目標：□時間）
├─ 今週の生産数：□個（目標：□個）
├─ 5S実施状況：□点/100点
├─ 発生した問題：□□□
└─ 対応状況：△△△
【毎週月曜：サポーターにメール報告】
└─ 課題があれば、メール or 電話で相談
【計画の修正が必要な場合】
✓ 目標数値は「堅持」（例：150h削減）
✗ 手段は「柔軟に変更」
例：「段取り削減で10h削減」が難しい場合
→ 「工程見直しで15h削減」に切り替え
（チームで目標150hは達成）
ビフォーアフター資料の蓄積
【毎月末に撮影】
1. 作業場全体の写真（5Sの成果を可視化）
2. 各工程の詳細写真（改善点を明示）
3. グラフ：労働時間、生産数、不良率の推移
4. 文章：その月の工夫、成功例、課題
【効果測定時の強力な証拠に】
└─ 経営層と従業員が「目で見てわかる」改善を実感
成果物
- [ ] 改善実施記録（訪問日、実施内容、宿題、次回予定）
- [ ] 進捗ダッシュボード（月次の目標値 vs 実績、グラフ）
- [ ] ビフォーアフター写真（5S、工程改善の成果を可視化）
- [ ] 改善チーム別の進捗表（各チームの活動内容、成果）
- [ ] 従業員提案一覧（提案件数、実装件数、改善効果）
STEP5：効果測定・検証（第13回～14回訪問）
実施者：サポーター＋経営層＋全チーム
実施期間：最後の1～2回訪問、3ヶ月の実行後に実施
目的
改善施策の成果を定量的に測定し、経営層・従業員全体に「成功体験」を植え付ける。これが自走化への最大の動機づけになる
5-1. 多角的な効果測定
①生産性指標の測定
【労働投入量の削減効果】
改善前：月間生産100個、労働時間1,000時間
改善後：月間生産115個、労働時間850時間
┌─────────────────────────┐
│ 労働投入量削減：150時間/月 │
│ 削減率：15% ✓（目標20%に対し75%達成）│
│ 時給相当額：150h × 1,200円 = 月18万円 │
│ 年間削減額：約216万円 │
└─────────────────────────┘
②品質・納期指標の測定
【品質向上】
└─ 不良率：改善前 5.2% → 改善後 2.8%（改善率46%）
根拠：検査基準を明確化、検査工数を増加できたため
【納期遵守率向上】
└─ 納期遵守率：改善前 85% → 改善後 96%（+11ポイント）
根拠：リードタイムが短縮され、余力ができたため
【クレーム削減】
└─ 月間クレーム数：改善前 3件 → 改善後 0件
根拠：品質向上で顧客満足度アップ
③原価・利益指標の測定
【営業利益率の向上】
改善前：月売上 1,000万円、営業利益 85万円（8.5%）
改善後：月売上 1,080万円、営業利益 121万円（11.2%）
┌─────────────────────────────────────┐
│ 売上増加：80万円/月（生産数が15個増加） │
│ 労務費削減：18万円/月（時間削減相当） │
│ 営業利益増加：36万円/月（その他効率化）│
│ 年間利益向上：約432万円 │
└─────────────────────────────────────┘
④投資対効果（ROI）の算出
【事例】
総投資額（5S+段取り改善+DX）：45万円
年間削減・増加効果：216万円+432万円 = 648万円
ROI = （648万円 - 45万円）÷ 45万円 × 100 = 1,340%
→ 初期投資は約1ヶ月で回収可能、その後は継続的な利益
5-2. 改善成果の可視化（説得力が重要）
グラフ化して「見える化」
【労働時間の推移グラフ】（折れ線グラフ）
1000│ 改善開始
h │ ●
950 │ \
900 │ ●──●
850 │ ●→ 目標達成
800 │
└─────────────→ 月
1月 2月 3月 4月
【生産数の推移グラフ】（棒グラフ）
115│ │
│ │
110│ ● │ ●
│ ● │
105│ │ │ ●
100│ ●│ │ │
│ │ │ │
└─────────────
1月 2月 3月 4月
【不良率の推移グラフ】（棒グラフ）
5.2│ ●
% │ \
4.0│ ●
│ \
2.8│ ●→ 目標達成
│
└──────────
改善前 2月 3月
ビフォーアフター写真資料
【5S活動の成果】
┌─ 改善前 │ ┌─ 改善後
│ ・工具が散乱している │ │ ・工具が整理整頓されている
│ ・床に部品が落ちている│ │ ・作業空間が広い
│ ・動線が分かりにくい │ │ ・動線が明確
│ 探索時間：5分/日 │ │ 探索時間：1分/日
└─ 効果：月4時間削減 │ │
│
【段取り時間の短縮成果】
改善前：30分/回 改善後：15分/回
├─ 治具準備：8分 ├─ 治具準備：3分
├─ ネジ確認：10分 ├─ ネジ確認：5分
├─ 機械セット：7分 ├─ 機械セット：4分
└─ テスト：5分 └─ テスト：3分
→ 年間48時間削減、約57,600円の削減効果
5-3. 施策別の効果分析
施策ごとの投資額・削減効果・ROI
| 施策 | 投資額 | 削減時間/月 | 削減額/年 | ROI | 継続性 |
|------|-------|----------|---------|-----|-------|
| ①5S活動 | 0円 | 4時間 | 5.8万円 | ∞ | 高い |
| ②段取り手順書 | 2万円 | 8時間 | 11.5万円 | 575% | 高い |
| ③工程見直し | 0円 | 10時間 | 14.4万円 | ∞ | 中 |
| ④検査基準明確化 | 5万円 | 20時間 | 28.8万円 | 575% | 高い |
| ⑤DX導入 | 30万円 | 15時間 | 21.6万円 | 72% | 高い |
| ⑥治工具改善 | 8万円 | 8時間 | 11.5万円 | 144% | 高い |
─────────────────────────────────────────────────
| 合計 | 45万円 | 65時間 | 93.6万円 | 208% | |
5-4. 課題分析と継続改善項目の抽出
目標達成した施策の分析
【成功事例：5S活動】
♦ 目標：月4時間削減
♦ 結果：月4.5時間削減 ✓超過達成
✔ 成功理由の分析
└─ 生産課長のリーダーシップが強かった
└─ 毎週のパトロールで「見える化」できた
└─ 従業員からの提案が活発だった
↓
✔ 定着化のための工夫
├─ 月1回の5Sパトロール（点数化）を継続
├─ 評価が低い箇所は即座に改善
├─ 優秀部門を社内掲示板で表彰
└─ 新入社員教育に5Sを組み込む
↓
✔ 他工程への横展開検討
└─ 「梱包工程」でも同じやり方で5S推進
期待効果：月2時間追加削減
目標未達成だった施策の分析
【課題事例：工程見直し】
♦ 目標：月10時間削減
♦ 結果：月6時間削減 △一部達成（60%）
✔ 原因分析
└─ 工程間のバッファ最適化に時間がかかった
└─ 加工→検査→梱包の工程数が思ったより複雑
└─ システム的な制約があった（顧客納期要求）
↓
✔ 代替案の検討
├─ オプションA：期限を延長（あと1ヶ月で達成目指す）
├─ オプションB：別の施策で削減（③検査工数削減を強化）
└─ 決定：オプションBで全体目標は達成したため、OK
↓
✔ 次期改善での再チャレンジ
└─ 「検査→梱包の工程見直し」を次のテーマに
新たに発見された課題の抽出
【改善を進む中で見えてきた新テーマ】
1. 検査員の多能工化の必要性
└─ 現在：検査員2人の体制だが、1人休むと回らない
└─ 対策：加工作業者の中から「検査補助者」を育成
└─ 期待効果：繁忙期の対応が柔軟に
2. 原材料の仕入れタイミング改善
└─ 納期が短くなったことで、材料が足りなくなることがある
└─ 対策：仕入先との納期短縮交渉
└─ 期待効果：追加で月5時間削減可能
3. 新製品の試作工程の標準化
└─ 試作は毎回手探りで、リードタイムが長い
└─ 対策：試作の「段取り手順書」作成
└─ 期待効果：試作時間50%削減
次期改善案リスト（優先順位付き）
【第2期改善（3ヶ月後からの取り組み）】
優先度1：加工作業者の多能工化教育
└─ 期待効果：月5時間削減、柔軟性向上
└─ 投資額：外部研修費5万円
└─ 期間：1ヶ月
優先度2：仕入先との納期短縮交渉
└─ 期待効果：月5時間削減
└─ 投資額：0円（交渉のみ）
└─ 期間：2週間
優先度3：新製品試作の標準化
└─ 期待効果：試作時間50%短縮
└─ 投資額：0円（内部改善）
└─ 期間：1.5ヶ月
優先度4：ロボット導入検討（梱包工程）
└─ 期待効果：月15時間削減、品質向上
└─ 投資額：100万円（補助金50万円活用で実質50万円）
└─ 期間：3～6ヶ月
5-5. 効果測定結果の発表・共有
経営層への報告
【経営層報告資料の構成】
1. 改善概要（1ページ）
├─ 改善期間：令和6年1月～3月（3ヶ月）
├─ サポート回数：14回訪問
└─ 改善施策：6項目
2. 成果の要約（1ページ、グラフ付き）
├─ 労働時間削減：月150時間（年間216万円相当）
├─ 生産数増加：月+15個
├─ 品質向上：不良率46%改善
├─ 利益増加：月+36万円
└─ 投資対効果：1,340%
3. 施策別成果（1ページ、表形式）
├─ ①5S活動：4時間削減（継続推奨）
├─ ②段取り改善：8時間削減（横展開推奨）
├─ ③工程見直し：6時間削減（次期改善）
├─ ④検査基準化：20時間削減（継続推奨）
├─ ⑤DX導入：15時間削減（継続推奨）
└─ ⑥治工具改善：8時間削減（継続推奨）
4. グラフ・写真（2～3ページ）
├─ 労働時間の推移（折れ線グラフ）
├─ 生産数の推移（棒グラフ）
├─ 不良率の改善（棒グラフ）
├─ 5S活動のビフォーアフター（写真）
└─ 改善の様子（写真）
5. 今後の方針（1ページ）
├─ 改善内容の定着化（標準化）
├─ 継続的改善の仕組み（自走化）
├─ 次期改善テーマ（優先順位付き）
└─ 従業員への動機づけ計画
従業員全体への発表
【従業員向け発表会】（改善完了後1週間以内）
会場：工場内、全従業員参加
所要時間：30～45分
進め方：
1. 社長の冒頭挨拶（なぜ改善が必要か、感謝の言葉）
2. サポーターによる改善内容の説明（10分）
└─ グラフを見やすく説明
└─「時間が15時間削減できた」を「残業が減ります」に翻訳
3. チーム別代表による実感の発表（各3分）
└─ 「5Sで作業がしやすくなった」
└─ 「段取りが短くなって余裕ができた」
4. 従業員提案の表彰（奨励金授与）
5. 今後の期待（社長の言葉）
└─ 「さらに改善を進めていく」
└─ 「従業員の提案を大切にする」
【資料準備】
├─ グラフ：わかりやすく、見えやすい大型グラフ
├─ ビフォーアフター写真：掲示版に掲示
├─ パンフレット：全員に配布
└─ ビデオ：改善の様子を短編で紹介（あれば）
成果物
- [ ] 効果測定レポート（全数値、グラフ、分析を含む）
- [ ] 改善前後の比較パンフレット（経営層・従業員向け）
- [ ] 従業員向け発表資料（成果共有用）
- [ ] 経営層向け報告書（数値、グラフ、今後の方針）
- [ ] 次期改善案リスト（優先順位付き、実施計画）
STEP6：改善の定着・自走化体制構築（支援完了後～継続）
実施者：企業の改善推進体制（自走）+ サポーターによるフォローアップ
実施期間：支援完了後6ヶ月間、月1回のフォロー訪問
最終目標
支援終了後も企業が自力でPDCAを回し続ける「自走化」を実現する
公的支援の成功指標は「何件支援したか」ではなく、「企業が改善を続けているか」です。
6-1. 改善内容の標準化・組織化
作業標準書の整備（全工程）
【作業標準書の形式】
書名：「段取り替え標準書」
作成日：令和6年3月10日
改定履歴：版 1.0
【目的】
段取り替え時間を15分以内に短縮し、生産効率を向上させる
【対象工程】
自動旋盤加工工程（○○機械型）
【実行の流れ】（図解付き）
① ネジ類の確認（チェック☑）
② 治具の取付（ステップ写真3枚）
③ キャリブレーション（手順書）
④ テスト加工（判定基準明示）
【チェックポイント】
□ ネジは規定通りに締めたか
□ 治具のガタはないか
□ テスト加工の寸法は合格か
【実施時間】
所要時間：□分（目標：15分以内）
【問題発生時の対応】
「うまくいかない場合は、生産課長に報告してください」
【新人・異動者教育での活用】
└─ 初日：この手順書を見ながら、実際に実行
└─ 教育者：工程責任者（経験者）
チェックリスト・日報の活用
【改善定着確認シート（毎日記入）】
日付：令和6年3月○日（月）
担当者：□□太郎
【朝礼でのチェック】
□ 昨日の目標は達成したか
□ 今日の段取り替え時間目標は「15分以内」か
□ 5Sで問題はないか
【作業中のチェック】
□ 段取り替え時間を記録した（実績：□分）
□ 検査基準に従って検査した
□ 不良があれば原因を記録した
【夕礼でのチェック】
□ 今日の生産数：□個
□ 今日の不良数：□個
□ 改善提案：□□□
□ 明日への引き継ぎ事項：□□□
工程責任者サイン：□□課長
5S活動の定着と月次パトロール
【月末：改善推進委員会による5Sパトロール】
実施日：毎月末金曜日
チェック項目と点数化：
【整理（Seiri）】：不要なものを完全に排除
□ 作業場に「不要なもの」がないか ☑ 5点 △ 2点 ✗ 0点
□ 通路が確保されているか ☑ 5点 △ 2点 ✗ 0点
小計：□点 / 10点
【整頓（Seiton）】：必要なものが「定位置」に
□ 工具が「定位置」に戻されているか ☑ 5点 △ 2点 ✗ 0点
□ ラベル・標識が有効に機能しているか ☑ 5点 △ 2点 ✗ 0点
小計：□点 / 10点
【清掃（Seisou）】：職場が清潔に保たれているか
□ 床に塵が落ちていないか ☑ 5点 △ 2点 ✗ 0点
□ 機械周りが清潔か ☑ 5点 △ 2点 ✗ 0点
小計：□点 / 10点
【清潔（Seiketsu）】：ルールが守られているか
□ 朝礼での5S確認が実施されているか ☑ 3点 △ 1点 ✗ 0点
□ 日報への記入が徹底されているか ☑ 3点 △ 1点 ✗ 0点
小計：□点 / 6点
【しつけ（Shitsuke）】：習慣化しているか
□ 従業員が主体的に改善を実施しているか ☑ 4点 △ 2点 ✗ 0点
小計：□点 / 4点
┌─────────────────┐
│ 総合評価：□点 / 40点 │
└─────────────────┘
評価基準：
◆ 36点以上：優秀（表彰）
◆ 28～35点：良好（継続推奨）
◆ 20～27点：要改善（改善指示）
◆ 19点以下：要注意（即座対応）
評価が低い箇所には、改善推進委員会が「改善指示」を出す
6-2. 継続的改善の自走メカニズム構築
改善提案制度の運用（自走の核）
【月次改善提案制度】
受付：毎月25日～末日
提案用紙：A4用紙1枚（フォーマット下参照）
【提案フォーマット】
┌───────────────────────────┐
│ 改善提案用紙 │
├───────────────────────────┤
│ 提案者名：□□太郎 所属：加工課 │
│ 提案日：令和6年3月25日 │
│ │
│ 【改善のテーマ】 │
│ 「□□作業の時間を短縮する」 │
│ │
│ 【現在の問題】 │
│ 「□□という理由で、時間がかかっ│
│ ている」 │
│ │
│ 【改善のアイデア】 │
│ 「□□□□□□...」 │
│ （図や絵での説明OK） │
│ │
│ 【期待される効果】 │
│ 「月□時間削減見込み」 │
└───────────────────────────┘
【翌月のプロセス】
① 提案の一覧化（改善推進委員会で分類）
② 実現可能性の判定
┌─ すぐに実装可能 → その週に試行開始
├─ 1ヶ月で実装可能 → 実施計画を作成
└─ 要検討 → 検討チーム発足
③ 試行結果の確認
④ 成功した提案 → 全社展開
⑤ 提案者への報奨
└─ 3,000円の奨励金
└─ 社内掲示版で表彰
└─ 月次朝礼で公表
【目標】
月間提案件数：5件以上
実装率：60%以上
全社展開できたテーマ：月2件以上
月次改善推進会議の恒常化
【改善推進委員会の定例化】
開催日時：毎月第1金曜日 14:00～15:00
場所：工場の会議室
参加者：社長、工場長、生産課長、品質課長、事務担当、サポーター（初回～3ヶ月間）
【議事次第（標準フォーマット）】
1. 先月の目標達成度確認（5分）
├─ 労働時間削減：目標150h vs 実績□h
├─ 生産数増加：目標115個 vs 実績□個
├─ 不良率：目標3.5% vs 実績□%
└─ グラフで可視化
2. 各チームからの進捗報告（15分）
├─ 5S推進チーム（生産課長：3分）
│ └─「5Sパトロール結果：□点/40点」
├─ プロセス改革チーム（生産課長：3分）
│ └─「段取り替え実績：平均□分」
├─ 品質改善チーム（品質課長：3分）
│ └─「検査工数削減：月□時間」
└─ DX推進チーム（事務担当：3分）
└─「生産記録システム運用状況」
3. 従業員提案の審査と承認（10分）
├─ 前月の提案一覧を確認
├─ 「すぐに試行する提案」を決定
├─ 試行結果の確認
└─ 成功提案の全社展開を指示
4. 問題解決・困りごと共有（10分）
├─ 「段取り改善がうまくいかない」→対策案
├─ 「DXツールの操作が難しい」→サポート確認
└─ 新たに発生した課題→改善チーム発足
5. 来月の施策確認（5分）
├─ 新しいテーマの開始判断
├─ 既存施策の継続判断
└─ 必要なリソース（予算、人員）の確認
6. 議事録の作成
└─ 決定事項と実行者を明記
└─ 全従業員に掲示・共有
【成功のコツ】
◆ 毎月「同じ時間」に開催（習慣化）
◆ 数値はグラフで可視化
◆ 問題だけでなく「成功事例」も共有
◆ 参加者全員が発言する時間を作る
◆ 決定事項は議事録に明記（曖昧を避ける）
改善リーダーの内部育成
【改善リーダー育成プログラム】
対象：生産課長、品質課長、事務担当（3名）
目的：サポーター卒業後の「改善主体者」となる
【教育内容】
■ 第1回（基礎知識）：「改善とは何か」
内容：5S、工程分析、DXの基本理論
時間：2時間
教材：サポーターが資料作成
■ 第2回（実践応用）：「部門での改善の進め方」
内容：部門ごとの課題抽出、施策設計、評価
時間：2時間
実習：実際の課題で改善案を作成
■ 第3回（リーダーシップ）：「組織を動かす工夫」
内容：従業員のモチベーション、提案制度の運用
時間：2時間
演習：改善推進委員会を自分たちで実施
【フォローアップ】
┌─ 支援終了6ヶ月後：1回目のリフレッシュ研修（2時間）
├─ 1年後：2回目のリフレッシュ研修（2時間）
└─ 毎年：改善リーダー向けの外部研修に1名派遣
【期待成果】
└─ 各リーダーが自分の部門で「小改善」を推進可能に
└─ 月間提案件数5件 → 月間実装件数3件の状況を維持
6-3. 経営層による「見える化」と継続支援
生産性指標の月次ダッシュボード
【月次進捗ダッシュボード（A4 1枚）】
企業名：○○自動車部品製造㈱
報告期間：令和6年4月～9月（支援完了後の自走フェーズ）
│ 月 │ 生産数 │ 労働時間 │ 稼働率 │ 不良率 │ 納期 │ 評価 │
├────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┤
│4月 │ 112/110│ 860/850 │ 83% │ 3.2% │ 94% │ ◆ │ ◆：目標達成
│5月 │ 108/110│ 880/900 │ 81% │ 3.1% │ 93% │ △ │ △：要注視
│6月 │ 115/110│ 840/850 │ 86% │ 2.9% │ 96% │ ◆ │ ✗：要改善
│7月 │ 113/110│ 865/900 │ 84% │ 3.0% │ 95% │ ◆ │
│8月 │ 110/110│ 875/900 │ 82% │ 3.3% │ 92% │ △ │
│9月 │ 114/110│ 845/850 │ 85% │ 3.1% │ 94% │ ◆ │
【分析】
✓ 4月・6月・7月・9月：目標達成
△ 5月・8月：一部達成（加工時間が計画より増加）
原因：□□□...
対策：□□□...
来月の予定：□□□...
経営層による投資判断と支援
【省力化で浮いた「余力」の活用戦略】
改善により月150時間の余力が生まれた。
これを「どう活用するか」が第2ステージ（付加価値拡大）
【活用オプション】
オプション1：生産数の増加（既存顧客向け）
└─ 月生産数：100個 → 115個
└─ 既存顧客の「追加注文」に応じる
└─ 売上増加：月80万円
├─ 実績：実装済み
オプション2：納期短縮による競争力強化
└─ 納期：14日 → 10日（新売却提案）
└─ 新顧客への営業強化
└─ 売上増加見込み：月150万円
├─ 実績：検討中
オプション3：新製品開発
└─ 余力を使用して「新製品の試作」に着手
└─ 顧客のニーズに対応した高付加価値製品
└─ 売上増加見込み：月200万円（1年後）
├─ 実績：9月から試作開始予定
オプション4：従業員への待遇改善
└─ 残業時間の削減（QOL向上）
└─ ボーナス増加（モチベーション向上）
└─ 新規採用（人手不足対応）
├─ 実績：年1回の昇給実施、月残業時間△□時間
【経営層の投資判断】
「来年度の経営方針」
├─ 短期：既存顧客への生産追加＋納期短縮（売上+80万円/月）
├─ 中期：新製品開発への投資（来年売上+200万円/月）
└─ 継続：改善の定着と従業員のQOL向上
6-4. よろず支援拠点との継続的な連携
支援完了後のフォローアップ
【フォローアップ訪問スケジュール】
初回支援終了日：令和6年3月31日
┌─────────────────────────────────────┐
│ ■ 初回フォロー訪問 ■ （3ヶ月後） │
├─────────────────────────────────────┤
│ 実施日：令和6年6月28日 │
│ 担当：サポーター + よろず支援拠点 │
│ 所要時間：2時間 │
│ 目的：改善の定着確認 │
│ │
│ 確認事項： │
│ ① 月次ダッシュボード（3ヶ月分）の │
│ 確認と分析 │
│ ② 改善が「習慣化」しているか │
│ ③ 「自走化」が実現しているか │
│ ④ 新たな課題や困りごと │
│ ⑤ 追加支援の必要性判定 │
└─────────────────────────────────────┘
┌─────────────────────────────────────┐
│ ■ 第2回フォロー訪問 ■ （6ヶ月後） │
├─────────────────────────────────────┤
│ 実施日：令和6年9月27日 │
│ 目的：半年の成果確認、継続性確保 │
│ │
│ 確認事項： │
│ ① 6ヶ月間の改善の継続状況 │
│ ② 習慣化した施策と、薄れている部分 │
│ ③ 新たな課題への対応状況 │
│ ④ 第2期改善テーマの進捗 │
│ ⑤ 従業員のモチベーション維持状況 │
└─────────────────────────────────────┘
【フォロー後の判定】
✓ 改善が定着している
└─ 支援完了（継続的な改善の自走確認）
△ 改善が薄れてきている
└─ 短期集中（1～2ヶ月）の追加支援を検討
✗ 改善が失われている、新課題が発生
└─ 本格的な再支援体制の検討
新たな課題への対応
【支援完了後に発生する典型的な課題】
課題1：「改善の『習慣化』が失われてきた」
原因：サポーターがいなくなり、緊迫感がなくなる
対策：
├─ 「改善推進委員会」の定期開催を継続
├─ 月次ダッシュボードの見える化を継続
└─ リーダーが主導権を握る体制の強化
課題2：「新たな課題が発生した」
例1：検査で新しい不良が発見された
└─ よろず支援拠点に相談 → 品質改善チーム対応
例2：新製品の試作に着手したが、リードタイムが長い
└─ よろず支援拠点に相談 → 試作の改善テーマ検討
課題3：「次のステップの改善（段階2→段階3）に進みたい」
例1：5S（段階1）が定着した
→ DX化（段階3）への進化を検討
例2：プロセス改革（段階2）が完了
→ ロボット導入（段階4）の可能性検討
【よろず支援拠点への相談】
└─ 困りごとがあれば、いつでも相談可能
└─ 必要に応じて「2期支援」の検討
└─ 外部支援機関（商工会、金融機関）との連携
6-5. 「自走化」の最終チェック（支援完了時の確認事項）
自走化の実現確認
【支援完了時の「自走化」チェックリスト】
□ 項目1：作業標準書が全工程で整備されている
└─ チェック：□できている □できていない
└─ 根拠：新人教育で活用中、従業員が常に参照可能
└─ 継続対策：改訂は工場長が管理
□ 項目2：改善推進委員会が月1回、自主的に開催されている
└─ チェック：□できている □できていない
└─ 根拠：社長・工場長が主導、議事録を作成
└─ 継続対策：毎月第1金曜14時に固定化
□ 項目3：従業員から月3件以上の改善提案が出ている
└─ チェック：□できている □できていない
└─ 根拠：提案制度が社員に浸透、奨励金制度が機能
└─ 継続対策：月末に提案を習慣化
□ 項目4：月次ダッシュボードで成果が可視化されている
└─ チェック：□できている □できていない
└─ 根拠：目標値vs実績、グラフが毎月更新される
└─ 継続対策：事務担当が担当、社内掲示板で共有
□ 項目5：改善リーダーが自分たちで課題解決できている
└─ チェック：□できている □できていない
└─ 根拠：生産課長が新テーマの改善案を企画、実行
└─ 継続対策：年1～2回のリフレッシュ研修
□ 項目6：新たな課題が発見されると、すぐに改善テーマ化されている
└─ チェック：□できている □できていない
└─ 根拠：改善推進委員会で「次のテーマ」を検討
└─ 継続対策：PDCA会議が自動的に回る仕組み
□ 項目7：省力化で浮いた余力を、付加値拡大に活用している
└─ チェック：□できている □できていない
└─ 根拠：営業チームが新顧客開拓、開発チームが新製品開発
└─ 継続対策：経営層が投資判断を実施
┌─────────────────────────────────────┐
│ 【判定】 │
│ ✓ チェック項目 7個中 □個が「できている」│
│ │
│ 評価： │
│ ◆ 6項目以上：自走化 実現！ │
│ △ 4～5項目：自走化への移行中 │
│ ✗ 3項目以下：再支援が必要 │
└─────────────────────────────────────┘
補足：重要な成功ファクター
サポーターの心構え（5つのマインドセット）
1. 「自己研鑽」を断行する
◆ 自動化技術やDX、AI活用の最新情報を常にキャッチ
◆ 自社の改善手法を学び続ける
◆ 失敗事例から学ぶ姿勢を持つ
2. 「案件発掘」をプッシュ型で展開する
◆ 相談を待つのではなく、支援が必要な企業を能動的に発掘
◆ 既存顧客だけでなく、新規層へのアプローチ
◆ 商工会、金融機関との連携を活用
3. 「本質的課題」を現場で掌握する
◆ 表面的な要望に惑わされず、真のボトルネックを見極める
◆ 複数回の現場視察で「ムリ・ムダ・ムラ」を可視化
◆ 経営層と現場の両方の声を聞く
4. 「提案・実行支援」を粘り強く完遂する
◆ 単なる提案で終わらず、実装できるまでサポート
◆ 「宿題」を課し、実行を確認するサイクルを継続
◆ 従業員の主体性を引き出す伴走を心がける
5. 「チーム構築」を地域一体で推進する
◆ 自拠点のみで抱え込まず、よろず支援拠点と連携
◆ 商工会、金融機関、大学との地域ネットワークを活用
◆ 複合的な課題には複数の専門家を動員
まとめ：このステップの使い方
支援者向けの活用方法
【初めての案件の場合】
1. このガイドの「STEP1～6」を順番に読む
2. 自社・企業の状況に合わせて、内容をカスタマイズ
3. 訪問前に該当ステップの内容を確認
4. 終了後は「効果測定」→「自走化」を確認
【2件目以降の案件の場合】
1. 前案件との「違い」を認識（業種、規模、課題）
2. 該当ステップの内容を「部分的に」調整
3. 経験知を活用しながら効率化
4. 成功事例を積み重ねる
企業向けの活用方法
【経営層向け】
1. STEP1～3 を理解し、計画の重要性を認識
2. 改善推進委員会を主導し、社員のモチベーションを引き上げる
3. STEP5～6 で「自走化」を確認し、継続的改善体制を定着
【現場責任者向け】
1. STEP2～4 を理解し、「宿題」の実行を推進
2. チームリーダーとして改善の主体者となる
3. STEP6 で「自走化リーダー」へのステップアップ
参考：福岡県の支援制度との連携
省力化投資補助金
【基本情報】
実施主体：国（経済産業省）
補助率：設備投資の1/2～2/3
上限額：1,000万円程度
加点対象：本ガイドの「生産性向上取組計画書」策定済み企業
【活用パターン】
例1：ロボット導入に100万円 → 補助50万円 → 実質50万円負担
例2：デジタル化投資に30万円 → 補助20万円 → 実質10万円負担
【メリット】
└─ 公的支援と投資支援がセットで利用でき、
設備投資リスクが軽減される
よろず支援拠点の相談機能
【相談内容の例】
◆ 「新顧客開拓」の方法
◆ 「人手不足対応」の施策
◆ 「資金調達」の方法
◆ 「経営相談」の対応
【連携方法】
└─ サポーター支援 + よろず相談員の併用で、
包括的なサポートを実現
最後に
このガイドは「テンプレート」です。 あなたの企業、あなたの現場に合わせて、 臨機応変に調整し、カスタマイズしてください。
重要なのは「ガイドの完全実施」ではなく、 「企業が自力で改善を続ける体質になること」です。
「支援完了＝成功」ではなく、 「支援完了後の自走化＝成功」
この心構えでサポートを進めてください。